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  • 我国包装原材料的现状与发展趋势
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    我国包装原材料的现状与发展趋势

       在我国,复合软包装材料的大发展只是近二十年的事情,尤其近十年里,通过大规模的引进原材料薄膜生产设备、印刷设备、复合设备再加上与印刷、复合等后加工技术相结合的生产经营管理经验的日益积累,软包装产品的质量和技术水平突飞猛进,使我国软包装行业用十余年的时间走完了西方国家五、六十年走的路,到2002年底,软包装企业达4000多家,国内复合膜的生产能力已超过150万吨,复合软包装材料现已成为国内的较成熟的主要包装材料之一。 在复合软包装产品的生产方法上,我国目前以干式复合为主,引进的宽幅高速干式复合设备已超过250台,干式复合产品是最具有亲和力的包装形式之一,它质地轻盈,柔软,手感舒适,又适合多彩印刷,信息传达效果佳,易使消费者产生良好信任感,同时有多种软包装功能材料相补充,既可以分别满足对水蒸汽、气体、油脂、有机溶剂等物质的阻隔性要求,又可以满足防锈、防蚀、防电磁辐射、防静电、防化学性等要求。所以,复合软包装适合的商品包装应用非常广泛,从块状、颗粒、粉末类商品到液体半液体食品,含气饮料、酒类;从药品、保健品、医疗器械到小五金商品、玩具,从家用化学品、卫生用品、服装、纺织品到军品等,如此广泛的应用使包装工业由单一包装材料到传统包装,进入了现代包装的新时代,但由于干式复合采用的溶剂类黏合剂的环境污染与溶剂残留问题,使干式复合材料受到了前所未有的挑战,特别是这两年,塑料软包装材料与保护环境的协调发展,已不仅仅停留在口头宣传上,不仅仅是个别软包装先锋企业的个别探索,而是有众多的企业参与进来,并认认真真地进行了反思和行动,本文就笔者近年的观察和体会,谈一谈国内软包装原材料的现状和进展以及相关的一些看法和建议。 一、 国内目前膜材料的状况 到目前为止,国内复合软包装材料所使用的基膜材料如:PET、BOPP、VMPET、VMCPP、PE、CPP和AL等不仅可以满足国内产品包装的需要,还有部分已形成出口,其中,PET和BOPP基膜材料的生产,体现了整个软包装原材料的整体水平,也是近年国内着重发展的材料。 BOPP是近年来发展最快的双向拉伸薄膜,目前国内各BOPP生产厂所用的加工设备基本全为进口,有54家企业先后引进了70条生产线,生产能力已达到了45万吨,设备引进的高峰期在1993年到1997年间,这几年引进的设备占总量的90%,主要采用德国Bruckner、美国Marshall & Williams,日本三菱重工、法国DMT等公司设备,尽管BOPP膜生产规模不断扩大,质量不断提高,但总体上讲,产品的质量不高,中低档次的产品过剩,BOPP膜生产企业必须思考一个问题,我国速冻食品、方便食品、膨化食品飞速发展,伴随着大量采用印刷精美,性能优良的BOPP复合膜,每年消耗的BOPP大约10万吨,是其最大的市场,但目前采用BOPP复合的结构,如:BOPP/PE、BOPP/CPP、BOPP/VMPET/PE等的剥离强度低于标准要求,是此类结构复合强度不可能再提高,还是BOPP膜制造质量原因,还是标准制定过高?必须尽快有明确的答复,否则,采用此结构的软包装企业和食品企业都面临极大的生产和质量风险,必将影响BOPP膜的市场应用。另外,为适应国内市场需求,BOPP应向多元化、高质量的方向发展,不断开发功能性膜,如:抗静电、易印刷、易复合、可热封等,无机物填充的多孔性BOPP的需求量也很大。 国内BOPET的专业生产企业较少,聚酯薄膜生产设备规模也偏小,年生产能力在千吨以上的公司不足30家,目前,生产能力约为10万吨,80%的量从德国、法国、日本进口的生产线上生产的,佛山杜邦鸿基公司是全国最大的BOPET生产企业,年生产能力为2.2万吨,潍坊新力克塑胶有限公司生产能力为1.4万吨紧随其后。我国聚脂薄膜最大的应用市场是软包装复合材料,约占总用量的50%。由于BOPET薄膜具有平整性好,密封性优,耐高温,抗拉力强,透明度和光泽性好的优点,BOPET膜在包装市场上的应用量在迅速提高,但BOPET的低温热封性差,不如三层供挤BOPP热封膜和PE膜使用方便,欧洲已生产出了BOPET供挤自热封膜,国内尚未见生产,这是近年来国内BOPET生产企业和软包装企业关注的一个热点问题。 复合膜内层材料与包装物品直接接触,需要考虑对包装物品的适应性、耐渗透性、良好的热封性以及透明性、开口性等功能。在我国复合膜内层材料的发展经历了LDPE普通膜到CPP膜,发展到现在的共挤膜大量使用的三个阶段,使复合膜内层材料进入了一个新的飞速发展、功能化时期。LDPE或LDPE与LLDPE共混树脂在我国最早得到广泛应用,生产的内层薄膜具有良好的热封性、防潮性,至今仍广泛应用在方便面、饼干、奶粉、酱菜、榨菜之类的食品包装中;90年代初,国内大量引进了流延设备,流延CPP膜大量进入包装市场,由于CPP具有良好的热封性、耐高温蒸煮性、耐油性、透明性、保香性,进一步扩大了软包装材料的应用范围,广泛应用于肉类等需要高温蒸煮杀菌的食品、膨化食品及小食品包装;茂金属LLDPE是DOW化学公司开发成功的,具有可与LDPE良好的共混性和易加工性,这类共混吹塑或流延薄膜具有更好的抗封口污染性和低温热封性,更好的冲击强度、拉伸强度,目前已在冷冻冷藏食品、洗发水、酒类、油、醋等液体包装和超细粉末包装上得到了广泛应用,解决了在包装生产、运输过程中的破包、漏包及渗透等问题;共挤出复合膜使软包装材料真正实现了功能化、个性化,厂家可针对内容物的性能、状态、组成、贮存条件等要求,有更宽的空间去量身设计包装结构,保证食品维持必须的品质与安全性,输送到消费者手中,例如:高阻隔热封层材料的应用和异面异性热封层材料的应用,近二年来,单中心茂催化树脂的开发成功和易扩大可折叠式吹塑模头的问世,把供挤符合膜带入了一个新的发展阶段。 BONY膜以其柔软、耐穿刺等特殊性能广泛应用于高温蒸煮食品、水煮食品、抽真空食品的包装上,但目前国产能力远远满足不了市场需求,市场上BONY的价格也一直居高不下,还没有形成完全的买方市场,日本和韩国产品占据了更大的市场份额,2003年国内BONY的生产能力将提高一倍,这一状况会有根本的改变,软包装企业采购BONY也可以享受到更好的产品价格服务。 二、 黏合剂 目前,软包装行业应用的黏合剂有单组分聚氨酯黏合剂、双组分聚氨酯黏合剂、丙烯酸类黏合剂、无溶剂黏合剂、醇溶性、水溶性聚氨酯黏合剂等,我国软包装行业的发展是与国内双组分聚氨酯黏合剂的技术进步紧密联系在一起的,目前,国内软包装用双组分聚氨酯黏合剂生产能力近5万吨,实际2002年生产约3.5万吨,普通黏合剂和一些功能性黏合剂已完全可以实现国产化。75%固含量的双组分聚氨酯黏合剂占据60%的市场份额,50%固含量的双组分聚氨酯黏合剂的市场在缩小,但仍占据了30%以上的份额,不足10%的特种黏合剂市场中,进口黏合剂仍占据优势。国内黏合剂企业已走向成熟,技术开发实力大大增强,其产品向功能化发展,占据了国内80%以上的市场份额。市场竞争也向微利有序阶段过度,出现了像北京高盟、北京化研院、黄研新东方等市场上的领军企业,这些企业具备了自行研制生产功能性黏合剂的能力,并已在市场中得到验证。我国软包装材料以干式复合为主,干式复合材料的飞速发展,带来了包装工业的巨大变革,获得了巨大的经济和社会效应,这种复合工艺所采用的双组分聚氨酯黏合剂工艺成熟、价格低廉,其缺点是排放了大量的溶剂污染环境,另外,在复合过程中,总会有微量的残余溶剂留在基材间,严重时会产生包装内的异味,在当今环保大潮的冲击下,环境与发展已成为当今世界普遍关注的重大问题,各国掀起了一场保护环境,减少污染的革命,在这种背景下,传统聚氨酯黏合剂受到了前所未有地挑战,国外公司也将环保型黏合剂引入中国市场,国内前锋企业对环保性黏合剂也进行了极为有意义的探索。但笔者认为,在相当长一段时期内,聚氨酯黏合剂在我国仍将占据大部分的市场份额,无溶剂黏合剂的用量在短期内将明显增加,但不会有太大的发展。就其原因,除了目前无溶剂黏合剂、醇溶性、水溶性等产品其性能、价格或设备投资成本均不及现用的双组分聚氨酯黏合剂,国内生产的基膜材料及设备条件,尚不能完全满足醇、水性黏合剂的涂布要求、烘干要求外,我国的实际国情状况也是一个不容忽视的原因,国内目前已引进了30余条无溶剂生产线,多数处于停产与半停产状态,拥有无溶剂生产线的企业正在努力将一些产品转移到无溶剂设备上生产,这将扩大无溶剂黏合剂的应用量,昂贵的设备投资对企业来讲不堪重负,近年来,国内无溶剂生产线的引进势头明显减弱。软包装企业、黏合剂生产企业不能盲目追赶新潮,一定要建立在合乎国情、实事求是地基础上,找到一条既使我过软包装工业顺利健康的发展,又使环境资源得到有效的保护,在这走出一条二者协调发展的新路子。切实解决目前急需解决,又有能力解决的一些环保问题,如:不使用单组分聚氨酯黏合剂,杜绝甲苯的排放,减少50%黏合剂的使用,提高涂布工作浓度,进一步减少乙酯的挥发,国内对高固含工作浓度涂布技术掌握的并不是很好,一般企业最好也只做到35%涂布,而除了高透明度要求的产品,聚氨酯黏合剂一般可以将工作浓度提高到40%到45%,这对减少乙酯的挥发,保护环境、降低成本都是非常有意义的。黏合剂企业必须与设备厂家、版辊生产厂家紧密配合,帮助复合企业提高涂布技术。另外,对无溶剂醇性、水性黏合剂,笔者认为,黏合剂企业应把经历放在水性、无溶剂黏合剂的开发上,醇溶性黏合剂只是过度性产品,并不是真正意义上的环保产品,应用局限较大,在世界软包装市场上它的应用量也很小。国内黏合剂生产企业还应该利用双组分聚氨酯黏合剂的优势,集中精力努力开发功能性黏合剂,扩展更大的市场空间。

     

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